Condizioni di base degli abrasivi
| Durezza (durezza dei materiali abrasivi) | ・Più duro del pezzo in lavorazione. ・Frattura (l’abrasivo si rompe e crea un nuovo tagliente) causata dalla forza esterna durante la rettifica. |
| Robustezza, resistenza alla frantumazione. | ・Resistente alla deformazione e alla frattura causata da forze esterne durante il funzionamento. ・Microfrattura |
| Resistenza al fuoco | ・Gli abrasivi hanno una moderata resistenza al fuoco che impedisce l’opacizzazione del bordo dovuta al calore di molatura. |
| Inerzia | ・Inerzia chimica (nessuna capacità di reagire con il pezzo). |
Durezza e Tenacità sono proprietà contrastanti. Quando la durezza è elevata e l’*autoaffilatura viene eseguita bene, mentre i grani a bassa tenacità aumentano gli sprechi e influiranno sulla finitura.
* Gli abrasivi cadono quando sono usurati e perdono affilatura, quindi espongono costantemente nuovi taglienti.
Tipologia di materiali abrasivi
Esistono molti tipi di materiali abrasivi.
I principali tipi di grano e la sua applicazione sono i seguenti.
| Nome | Codice | Tonalità di colore | Applicazioni |
| Allumina marrone | UN | Marrone | Rettifica a mano libera di acciai al carbonio, Rettifica di precisione di acciai al carbonio. |
| Allumina fusa monocristallina | HA | Grigio cenere | Rettifica di precisione di acciai legati, acciai per utensili e acciai temprati |
| Allumina rosa | BENE | Rosa | Rettifica di precisione di acciaio legato, acciaio per utensili e acciaio temprato |
| Allumina bianca | WA | Bianco | Rettifica di precisione di acciai legati, acciai per utensili e acciai temprati |
| Allumina di zirconio | IL | Grigio | Sbozzatura, sbavatura e taglio degli acciai |
| Carburo di silicio nero | C | Nero | Rettifica, rettifica di precisione di metalli non ferrosi e materiali non metallici |
| Carburo di silicio verde | GC | Verde | Macinazione di superleghe |
A proposito di Grinta
Dimensione delle particelle abrasive chiamata “grana”, ed è selezionata in base alla precisione di finitura della superficie di levigatura.
La grana è specificata in JIS R6001, è indicata con “numero F +”.
(Esempio: quando la granulometria è 36, verrà indicata come “F36”) Per le micropolveri di materiale abrasivo, è definita dallo standard europeo FEPA e dallo standard giapponese JIS.
I numeri più bassi indicano una grande spaziatura degli abrasivi.
Gli abrasivi svolgono i ruoli più importanti nelle materie prime come descritto sopra. È importante sapere che la durezza del materiale è diversa dal grado di durezza degli utensili abrasivi. Il grado di durezza degli utensili abrasivi è correlato alla sensazione di molatura causata dalla diversa capacità autoaffilante del grano.
Informazioni aggiuntive – Storia dei materiali abrasivi-
Fin dall’inizio della storia l’uomo ha levigato e macinato il legno, la pietra e la pietra con diversi materiali.
La lucidatura e la molatura sono molto familiari al modo in cui lavoriamo oggi.
Vari abrasivi di pietra arenaria (pietre di silice), smeriglio, granato e allumina vennero utilizzati rispettivamente nell’età della pietra, nell’età del rame e nell’età del ferro, ma tutti gli abrasivi sono pietre naturali.
Nel 1881, il chimico americano Edward Goodrich Atcheson lavorò allo sviluppo di metodi per produrre diamanti artificiali. Riscaldò una miscela di argilla e coke in una fornace ad arco e trovò alcuni cristalli duri e grandi. Presumeva che fosse un composto di carbonio e corindone e lo chiamò “carborundum”, il risultato dell’analisi chimica mostrò che si trattava di carburo di silicio (SiC).
Questo è stato il primo abrasivo sintetico. La tecnologia è stata implementata dalla Carborundum Company e successivamente diffusa in tutto il mondo.
Nel 1897, CB Jacobs sviluppò un metodo per produrre corindone artificiale riscaldando una miscela di bauxite (alluminio) e coke in un forno ad arco. Questa sostanza fu chiamata “alundum” e fu commercializzata dalla Norton Company. Successivamente l’alundum fu prodotto in tutto il mondo.
In Giappone, il carburo di silicio e il corindone artificiale furono prodotti per la prima volta rispettivamente nel 1917 e nel 1918 dalla Kagoshima tramway Co., Ltd. Sebbene la produzione fosse stata temporaneamente sospesa, molte aziende ripresero la produzione dopo il 1930.
Da quando sono stati stabiliti il grano di carburo di silicio e il grano di ossido di alluminio, con lo sviluppo del settore, molti paesi hanno migliorato e prodotto una varietà di abrasivi artificiali.
Esistono molti tipi di abrasivi in allumina (WA, PA,SA,MA e PW ecc.), AZ è un abrasivo a struttura cristallina prodotto dalla fusione di allumina e zirconio, è un abrasivo rivoluzionario che ha una maggiore tenacità combinata con proprietà di microfrattura desiderabili .
Gli abrasivi artificiali hanno fatto grandi progressi grazie all’applicazione pratica del nitruro di boro cubico (CBN) e del diamante artificiale, nonché all’inizio delle operazioni notturne nel settore della lavorazione meccanica di precisione.
Al giorno d’oggi, alcune aziende hanno sviluppato un nuovo materiale abrasivo chiamato abrasivo ceramico che ha una struttura microcristallina. È prodotto mediante sintesi chimica e non mediante metodo di fusione ed è già stato utilizzato nella pratica in alcuni settori.
Lo zirconio e la sabbia ceramica sono entrambi materiali ad alto livello abrasivo per utensili abrasivi. Con una buona capacità autoaffilante, il grano acquisirà nuovi spigoli vivi dopo aver consumato i grani precedenti. Quindi sono entrambi più popolari in molte applicazioni.
